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Vom Fußkern zur funktionellen Prothese

Morgens um 10 Uhr im Eichsfeld Vom Fußkern zur funktionellen Prothese

Dietmar Schmidt steht an seinem Arbeitsplatz. Um seine Ohren vor dem Lärm der Maschinen zu schützen, trägt er einen Hörschutz. Es ist 10 Uhr morgens, für den Bernshäuser ist der Arbeitstag jedoch schon halb um. Und auch seine Frühstückspause liegt bereits eine viertel Stunde zurück. Sein Arbeitstag in der Fußfertigung beginnt um 5.30 Uhr - wenn er Frühschicht hat.

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Fertigt eine kosmetisch-funktionelle Prothese: Klaus Jendrysik holt nach 20 Minuten den aus Kunststoff gegossenen Fuß aus der Form.

Quelle: Pförtner

Bis zu 350 Stück bearbeitet er täglich, befestigt einen kleinen orangenen Gurt an das Herzstück einer Prothese, der als Verbindung zum Zehenbereich dient. "Wir rotieren hier in der Abteilung", sagt Schmidt. Damit sei zum einen gewährleistet, dass die Produktion läuft, wenn ein Kollege ausfalle, zum anderen "ist die Arbeit dadurch abwechslungsreicher".

 

In allen Produktionshallen werden parallel die einzelnen Bestandteile für die Prothesen gefertigt. Während Schmidt am heutigen Tag für die Fußkernfertigung aus Holz zuständig ist, werden in der Nachbarhalle Fußkerne aus Karbon gefertigt. Hier schraubt unter anderem Thomas Napp mit einem Drehmomentschlüssel die Teile des Hightech-Karbonfußes zusammen.

 

Schnittmuster

 

Auf dem Tisch in der Mitte der Halle liegen einzelne zugeschnittene Silikonteile. Irgendwie erinnern sie an Schnittmuster für eine Hose. Und im weitesten Sinne sind sie es ja auch. Die Einzelteile dienen zur Fertigung der einzelnen Karbonstücke einer Prothese: Fuß, Schienbein, Knie.

 

Nur mit einem Fußkern, ist keinem Beinamputierten geholfen. Für die verschiedensten Märkte werden um die elastischen Fersenteile Füße aus dem Kunststoff Pedilan gegossen: für Europäer, genauso wie für den indischen und afrikanischen Markt. Knapp 20 Minuten dauert die Härtungsphase des Kunststoffes. Das Ergebnis: ein kompletter Fuß, eine kosmetisch-funktionelle Prothese. Dann kann Klaus Jendrysik die Gehhilfen aus den Formen nehmen und die obere Halterung abklipsen.

 

Bevor jedoch Christine Kowrsch die Einzelstücke in einer letzten Qualitätskontrolle begutachtet, mit einer Seriennummer versieht und einzeln verpackt, entfernen anderen Frauen die "Schwimmhäute", die während des Gusses an der Nahtstelle entstehen.

 

"Die Arbeit hat sich sehr verändert" weiß Kowrsch. Seit 35 Jahren arbeitet sie bei Otto Bock. Während früher vieles mit Hand und Hammer gefertigt wurde, übernimmt heute die Technik die Präzisionsarbeit. "Das ist auch gut so, denn die Prothesen werden ja auch immer besser." Die ausgefeilte Technik ermöglicht es, Beinamputierten, trotz ihres Verlustes, ein weitgehend uneingeschränktes Leben zu führen.

 

Noch sind die gelenklosen Fußprothesen aber nicht nutzbar. Der Zusammenbau der einzelnen Module erfolgt an einem anderen Standort: in Wien.

 

Von Dörte Janßen

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