Vom Tüftler im Keller in Clausthal-Zellerfeld nach New York, um dank Oberharzer Ingenieurkunst im 3D-Druck die Schuhwelt zu erobern: Das ist in Kurzform das, was Cornelius Schmitt, Jungunternehmer und Student der Technischen Universität Clausthal, vor hat – und mit Hilfe verschiedener Partner bereits ein gutes Stück weit umgesetzt hat.
Seine Geschichte hat viel mit Neugier, Gründergeist und Mut zu tun. An ihrem Beginn steht das Interesse an der Verarbeitungstechnik von Thermoplasten. Das sind Kunststoffe, die sich in einem bestimmten Temperaturbereich verformen lassen. Sie bilden die Basis für den 3D-Druck, eine additive Fertigungstechnik, die sich zunehmend in der Industrie etabliert.
Seit 2016 experimentiert Cornelius Schmitt, zunächst assistiert von den Clausthaler Kommilitonen Vinzent Olszok und Thorben Pajunk, an innovativen 3D-Druckverfahren. Bei Fachfragen anfangs unterstützt vom Institut für Polymerwerkstoffe und Kunststofftechnik, entwickelte das Team ein eigenes Filament und gründete das Start-up Filos Materials GmbH. „Bald schon haben wir uns enorm auf den 3D-Druck von Schuhen fokussiert. Glücklicherweise, muss ich sagen, es hat sich nämlich außerordentlich ausgezahlt“, berichtet der 24-jährige Schmitt.
Pendeln zwischen USA und Clausthal
Sein Bachelorstudium in Wirtschaftsingenieurwesen hat er abgeschlossen, inzwischen ist er an der TU für „Energie und Rohstoffe“ eingeschrieben. Zeit für Vorlesungen bleibt im Moment allerdings kaum. Cornelius Schmitt pendelt zwischen Clausthal-Zellerfeld und New York. Denn die entwickelte Technologie erfährt international Aufmerksamkeit. „Besonders in den USA, wo wir Innovationsgelder aus privater Hand einsammeln konnten“, so der Newcomer. Zuletzt hat die englischsprachige Internet-Plattform „3D Printing Media Network“ über das Gründerprojekt berichtet.
Die Firma ist inzwischen als „Zellerfeld Inc.“ nach New York verlegt worden. An die Stelle der früheren studentischen Partner ist Peter Graeff getreten, der mit seinen 23 Jahren bereits über einen Meistertitel als Schuhfertiger verfügt. Das Interesse an der Technik „made in Clausthal“ – die einzige, die nach Schmitts Worten auf Knopfdruck komplette und funktionale Schuhe herstellen kann – reicht in Amerika bis zu den beiden angesehenen Modeuniversitäten Parsons New School of Design und Fashion Institute of Technology. „Praktisch das Harvard oder Stanford der Modebranche“, schwelgt Schmitt. Zu Designern, die Popstars in Hollywood ausstatten, bestünden ebenfalls Kontakte.
Beim Gestalten des aktuellen Schuhmodells, das Schmitt selbst trägt, brachte sich das Querencia Studio ein. Aber nicht nur in Übersee, auch hierzulande wird der Weg des Clausthaler Start-ups aufmerksam verfolgt. Christian Decker, Geschäftsführer des renommierten Schuhmaschinenherstellers Desma, sagt: „Wir kennen den Markt der Additiven Fertigung seit Jahrzehnten und es gab viele Initiativen, diese Möglichkeit der Produktion auch für die direkte Fertigung von Konsumgütern wie Schuhen einzusetzen. Bisher geht dies aber nur mit Einschränkungen der physikalischen oder optischen Produktcharakteristiken. Das Team von FiLOS-3D hat uns den, in diesen Aspekten, aus unserer Sicht ersten, wirklich wettbewerbsfähigen Schuh auf den Tisch gestellt. Wir sehen darin ganz tolle Zukunftsperspektiven.“ Das Clausthaler Know-how soll künftig die dezentrale Produktion von Losgrößen ab einem Exemplar, also von Schuh-Unikaten, ermöglichen.
Marktfähigkeit und Recycling
Für das Team geht es nun darum, das Fertigungsverfahren weiter zu optimieren, damit der Druck der Schuhe zu marktfähigen Preisen machbar wird.
Ein anderes wichtiges Thema, das Recycling des benutzten Materials, haben die Harzer ebenfalls berücksichtigt. „Die Thermoplaste, die wir verwenden, sind recycelbar“, informieren Schmitt und sein Team. Das heißt, das Material eines alten Schuhs kann geschreddert und wieder für ein neues Modell verwendet werden – ganz im Sinne der Nachhaltigkeitsphilosophie der TU Clausthal.
Von Melina Debbeler
